CRP Technology lança material de impressão 3D 100% reciclado para moldagem por injeção

O fornecedor de materiais e serviços de impressão 3D CRP Technology lançou um novo material, denominado Windform XT 2.0 IMG (Injection Molding Grade).

Derivado inteiramente da “estimada linha TOP-LINE” para impressão 3D, este material de alto desempenho apresenta uma estrutura composta com matriz termoplástica, base PA12 e reforço aprimorado de fibras de carbono. Uma característica notável deste material é 100% reciclado sem adição de pó virgem do esgotado Windform XT 2.0 para Sinterização a Laser.

“Há algum tempo nós da CRP Technology estudamos uma utilização alternativa e total desses esgotados pós Windform para sinterização seletiva a laser (SLS) que caíram em desuso por não atenderem mais aos nossos altos padrões de qualidade”, disse Franco Cevolini, engenheiro, CEO e diretor técnico da CRP Technology.

Um material de impressão 3D para moldagem por injeção com desempenho superior

Segundo a empresa, a formulação Windform XT 2.0 IMG oferece características de desempenho superiores, incluindo rigidez de alto nível, resistência ao choque e detalhes precisos, mesmo em camadas finas. Além disso, os componentes moldados por injeção de alta qualidade feitos deste material mantêm vários atributos importantes encontrados em protótipos produzidos usando a fabricação aditiva Windform XT 2.0. Este novo material é adequado para aplicações desafiadoras encontradas em setores como automotivo, transporte, mobilidade elétrica, agricultura, robótica e design industrial.

A CRP Technology afirma que sua abordagem envolve a reutilização completa de pós Windform “esgotados” sem incluir quaisquer materiais frescos, garantindo uma reutilização de 100% e conversão adequada para aplicação em métodos de fabricação convencionais e aditivos. Cevolini explica que a empresa conseguiu isso regranulando o resíduo em pó do Windform XT 2.0, possibilitando assim sua compatibilidade com a tecnologia de moldagem por injeção. Após uma fase de testes bem sucedida, a CRP Technology está agora preparada para oferecer este material reciclado a fabricantes de grande escala.

Transformando a fabricação aditiva com moldagem por injeção

A Wilson Sporting Goods, fabricante de equipamentos esportivos com sede nos EUA, utilizou a tecnologia de impressão 3D fornecida pelo fabricante de impressoras 3D de resina de alta velocidade Nexa3D. As impressoras 3D NXE400 da Nexa3D foram empregadas em conjunto com a tecnologia de moldagem por injeção de forma livre (FIM) da Addifab e resina solúvel xMOLD para criar protótipos de ferramentas de molde de injeção para os punhos do taco de beisebol juvenil de Wilson. Em março deste ano, a Nexa3D adquiriu a Addifab, fortalecendo assim a sua colaboração com a Wilson. Conseqüentemente, esta aliança ofereceu à Wilson maior liberdade de projeto, economia substancial de tempo e alta flexibilidade. Ao incorporar a tecnologia de impressão 3D da Nexa em seu fluxo de trabalho de prototipagem, a Wilson simplificou com sucesso seu processo de P&D.

Nicolet Plastics e Westec Plastics, duas empresas especializadas em moldagem por injeção para o mercado de dispositivos médicos, empregaram a tecnologia Mantle para aumentar a eficiência e reduzir o trabalho na produção de peças precisas de ferramentas para moldes de injeção. A Nicolet Plastics utilizou a impressora 3D da Mantle para fabricar ferramentas de produção para um cliente chamado Gamber-Johnson. Esta implementação da tecnologia Mantle reduziu significativamente o tempo exigido pelos fabricantes de ferramentas de 180 horas para 12,5 horas, ao mesmo tempo que reduziu o prazo para a criação de amostras iniciais de componentes moldados de seis para duas semanas. Isto foi conseguido através da impressão 3D de três inserções. As pastilhas fabricadas pela Mantle estavam quase 95% concluídas, necessitando de retoques finais mínimos antes de iniciar o processo de moldagem.

Além disso, a Westec Plastics utilizou a tecnologia de impressão 3D de metal da Mantle para aprimorar suas capacidades de ferramentas sem depender de escassos fabricantes de ferramentas. Essa adoção permitiu que a Westec produzisse rapidamente pastilhas H13 que estavam 75-95% completas, liberando o tempo de seus fabricantes de ferramentas para se concentrarem em tarefas essenciais, como manutenção e reparo de ferramentas.